Eran los años cincuenta. Hace poco tiempo, había terminado uno de los conflictos mundiales más grandes de la historia: la Segunda Guerra Mundial. La recesión económica afectó a todos los rubros, uno de ellos fue el automovilístico. Toyota fue una de las grandes empresas que estuvo al borde de la quiebra. Por esta razón, decidieron implementar un método para ajustar la capacidad productiva a la demanda y estandarizar procesos que aseguren la calidad. Esto se conoció más tarde como el Sistema de Producción de Toyota (TPS). Hoy, Lean Management.

Esta filosofía de gestión involucra hasta el último operador de la cadena y "busca cambiar mentalidades, comportamientos y transformar culturalmente a la organización. Lean Management tiene como objetivo que cada persona dentro de la compañía busque constantemente la mejora continua. Con esto se elimina la grasa de los procesos, las cosas que no nos agregan valor", explica Paula Ramírez, ingeniero experto de Excelencia Operacional de Antofagasta Minerals.

Además, añade que "los equipos de Excelencia Operacional tienen como aspiración instalar esta filosofía de gestión en las operaciones, involucrando a todos los niveles de la organización para sostener buenos resultados en el tiempo y llegar a los Full Potencial de nuestras operaciones, a través del compromiso y contribución de todas las personas".

Por eso, Lean Managment se está implementando en diversos procesos del Grupo Minero. "En términos de personas, el logro en Antucoya es haber alcanzado y mantenido la motivación y compromiso de la primera línea en la mejora continua. Para ello se generó una estrategia de formación por rol, una estrategia comunicacional robusta y una bajada del Sello de Liderazgo a través de las herramientas Lean", señala Jonifer Quillatupa, superintendente de Excelencia Operacional de la Compañía.

En relación a los resultados, los principales logros se han alcanzado en los procesos de Ripios y Chancado. En la primera, el coeficiente de marcha o tiempo efectivo de operación, aumentó de 54% en el año 2020 a 58% este año. Además, han existido mejoras en rendimiento que van desde 5.770 ton/hr a 6.450 ton/hr.

En MLP, desde 2016, se han implementado más de 150 iniciativas de mejora continua. La gran mayoría tienen un componente Lean. "Dentro de ellas, destaca el aumento de UEBD (Utilización Efectiva en Base a Disponibilidad) CAEX en la mina, la mejora de rendimiento en la planta concentradora, la optimización de la eficiencia operacional de perforación (que terminó desembocando en las perforadoras autónomas). También se logró la reducción de tiempos de viaje de los camiones de extracción, la optimización de la planta de pebbles y gravillas, la optimización en los tiempos de mantenimiento, particularmente los cambios de correa. Asimismo, se enfocaron en la optimización de contratos en las distintas áreas, eficiencia energética y gestión hídrica", cuenta Tomás Sapelli, ingeniero Mejora Continua de Los Pelambres.

Lean Management permite al Grupo Minero aumentar su valor, mejorar la eficiencia y reducir los costos para ser más competitivos. "Más allá de una metodología, es una filosofía que debe estar impregnada en la organización. Todos debemos estar implicados y acompañados de un liderazgo alineado de las jefaturas. Así, podremos alcanzar nuestros objetivos e instaurar una cultura de Excelencia Operacional sustentable", finaliza Tomás Sapelli.

En Centinela, desde el 2018, se utiliza Full Potencial para diagnosticar, diseñar y ejecutar el mejoramiento en la organización. Esta metodología hace uso de herramientas Lean que son implementadas en innumerables industrias: Resolucion de Problemas (RdP), Time on Tools (ToT), Diagramas de Ishikawa, SMED, y muchas otras. Así lo explica Pablo Klein, superintendente de Mejora Continua de la Compañía.

"Desde inicios del 2020 hemos puesto foco en la Resolución de Problemas como la principal herramienta de mejora desde los mismos equipos de trabajo y como el principal vehículo de la transformación cultural que estamos empujando y el Modelo Operativo", comenta Pablo Klein. Además, cuenta que en Centinela han tenido importantes avances en términos de trabajo estandarizado.

En tanto, Zaldívar inició un camino para implementar la cultura Lean en toda la Compañía, partiendo en las áreas de Operaciones, Mantenimiento y Planificación y Desarrollo. "Hoy estamos aplicando herramientas en varias iniciativas, por ejemplo, en el aumento de rendimiento de los neumáticos y en la optimización en el consumo de extractante en SX. Para ello, estamos con foco en estandarización de procesos", agrega Mario Díaz, superintendente de Excelencia Operacional de Zaldívar.